磨粒流，是指一種拋光去毛刺工藝，又稱為流體拋光，或擠壓研磨拋光，主要針對內(nèi)孔、微細(xì)孔、不規(guī)則形狀、球面曲面、齒輪等，以效率高、拋光去毛刺徹底、不傷工件而著稱，但不適合尺寸特別大的東西。磨粒流拋光技術(shù)起源于美國，目前全球完全掌握這些工藝的只有美國、日本和中國。而隨著中國企業(yè)的發(fā)力，美日企業(yè)競爭力逐漸減弱，在大陸、臺灣、東南亞市場，美日設(shè)備的市場占有率已經(jīng)不到20%，甚至還在下滑。

在航空,電子,計算機(jī),模具制造等領(lǐng)域,對精密機(jī)械零件的工藝性能要求不斷完善,零件的不斷小型化,表面質(zhì)量及功能性邊緣,邊角要求的不斷提高,致使目前用手工,化學(xué)等傳統(tǒng)的加工工藝方法對零件表面及其內(nèi)部進(jìn)行拋光,倒角及去毛刺均有其局限性,特別是對零件內(nèi)小孔徑相互交叉的孔徑及邊棱進(jìn)行拋光,倒角去毛刺是無能為力的。這樣一來，一種全新概念的經(jīng)濟(jì)有效的自動化光整加工技術(shù)一磨粒流加工技術(shù) (又稱擠壓、研磨技術(shù))應(yīng)運(yùn)而生。

磨粒流，是指一種拋光去毛刺工藝，又稱為流體拋光，或擠壓研磨拋光，主要針對內(nèi)孔、微細(xì)孔、不規(guī)則形狀、球面曲面、齒輪等，以效率高、拋光去毛刺徹底、不傷工件而著稱。簡單來說，就是通過半流體介質(zhì)進(jìn)行拋光去毛刺的工藝，主要面向內(nèi)孔、以及不規(guī)則形狀的中小型工件。

AFM磨粒流，不只是設(shè)備，而是一項全力整合的系統(tǒng)系工程。

是通過一種擠壓方法，其磨料具有流動性，其中的顆粒不斷地對工件表面進(jìn)行研磨，完成拋光和去毛刺加工。

磨粒流磨膏，是由一種具有粘彈性、柔軟性和切割性的半固態(tài)載體和一定量磨砂攪而形成。不同載體的粘度、磨砂種類、磨粒大小，可以產(chǎn)生不同的效果。磨料依加工物的形狀、材質(zhì)、加工目的有各種不同的規(guī)格。

規(guī)格是依載體的粘彈度、砂粒、材質(zhì)、粒度的組合來做調(diào)合。一般是在鑄鐵、鋁、鐵加入常碳化硅做為標(biāo)準(zhǔn)的磨料。如用于超硬或陶瓷則使用鉆石磨料。

高粘度磨料可用于對零件的壁面和大通道進(jìn)行均勻研磨；低粘度磨料用于對零部件邊角倒圓和小通道進(jìn)行研磨磨粒流，磨料的流動性和砂粒的切削能力，使磨粒流成為一把游動的去毛刺工具。

磨粒流的三大核心技術(shù)：

1、 磨料配方：這幾乎是每家企業(yè)的核心機(jī)密，每家企業(yè)的配方都不一樣，所以拋光效果也不盡相同；

軟磨料是由非常細(xì)小的硬質(zhì)顆粒，混合相關(guān)液體，調(diào)制而成的半流體狀態(tài)的介質(zhì)，磨料顆粒的大小、硬度，以及半流體的粘稠度、遇熱后是否會黏貼工件，是影響拋光去毛刺質(zhì)量的關(guān)鍵。磨料通常選材有碳化硅、白剛玉、金剛石等，根據(jù)各自的硬度，對應(yīng)不同材質(zhì)的工件。例如鋁制品、銅制品工件，選用碳化硅磨料即可。而硬度較高的鎢鋼、合金鋼，選用白剛玉或金剛石更為合適。

2、 工裝夾具：工裝夾具設(shè)計的好壞，直接決定了拋光效果的穩(wěn)定性、效率性，以及操作的簡便性；

選用夾具的原因是，為了提高工件拋光去毛刺的效率。一來，一款夾具上可以同時夾持多個工件，一次性加工。二來，使用工裝夾具后，退模換工件時，不必每次校準(zhǔn)，大大減少了停機(jī)時間。

工裝夾具設(shè)計的關(guān)鍵在于，在提升效率的前提下，如何保持工件均勻受力，而不致于使工件壓傷。

3、 PLC系統(tǒng)：PLC系統(tǒng)是整個磨粒流設(shè)備的控制中心，PLC系統(tǒng)設(shè)計地簡潔、規(guī)范，既可以讓操作人員更快上手，減少培訓(xùn)磨合時間，又可以減少設(shè)備故障率，延長設(shè)備使用壽命。

磨粒流工藝的優(yōu)缺點：

磨粒流工藝的優(yōu)點在于：處理內(nèi)孔以及不規(guī)則形狀的工件拋光時，有著極為優(yōu)異的表現(xiàn)，效率高、效果好；

磨粒流工藝的缺點在于：無法處理尺寸較大的工件，不適合進(jìn)行平面拋光，不適合處理圓管外壁。